Kako prilagoditi kada je pogreška vaganja stroja za pakiranje tona-vreća prevelika?

Prvo, razjasnite standard: Što predstavlja "veliko odstupanje"?
Preciznost vaganja stroja za pakiranje tona-vreća obično se mjeri kao postotak ukupne ljestvice. Visoko{2}}precizna oprema obično ima raspon pogreške od plus ili minus 0,1% do 0,2% pune ljestvice, pogodna za kemijske i prehrambene-fine prahove. Točnost industrijskog- stupnja je plus ili minus 0,3% do 0,5% pune skale, prikladno za većinu mineralnih prahova, građevinskih materijala i plastičnih čestica. Ako pogreška prelazi plus ili minus 0,5% pune skale, ona prelazi dopušteni raspon i zahtijeva hitnu intervenciju.
Na primjer: ciljna težina je 1000 kilograma po vreći. Prema konvencionalnom standardu od plus ili minus 0,5 posto, pogreška za jednu vrećicu trebala bi se kontrolirati unutar plus ili minus 5 kilograma. Ako često prelazi plus-minus 8 do 10 kilograma, to ukazuje na veću grešku i zahtijeva sustavno ispitivanje.
II. Pet glavnih uzroka velikih pogrešaka (rangirano prema prioritetu istraživanja)
Iskustvo s terena pokazuje da pogreške u vaganju često nisu samo problem s vagom, već sustavni problem uzrokovan materijalima, opremom i okolišem. Preporuča se rješavanje problema sljedećim redoslijedom:
Problemi s mehaničkom instalacijom i smetnjama (česti i često zanemareni)
Kontakt ili zaglavljivanje između tijela vage i okolne strukture čest je uzrok. Ako lijevak za vaganje ili okvir viseće vreće dotakne fiksne komponente kao što su žljebovi, zaštitne ograde ili cijevi za skupljanje prašine, sila na senzor će biti ukradena ili preopterećena, što će rezultirati pomicanjem očitanja. Netočna instalacija opreme ili labavi sidreni vijci će generirati rezonanciju i dodatne sile tijekom rada, uzrokujući podrhtavanje podataka o vaganju. Kada je apsorpcija udara nedovoljna, vibracije s motora, pužnog transportera i susjedne opreme također će se prenijeti na senzor kroz bazu.
Metoda brze prosudbe: Promatrajte očitanje instrumenta u-neopterećenom stanju. Ako broj nastavi lagano varirati, primjerice za plus ili minus tri do pet znamenki ili više, vjerojatno postoji problem smetnja ili vibracija.
② Senzori za vaganje i njihovi povezani sustavi
Senzor je mozak koji prikuplja podatke, a njegovo stanje izravno određuje ispravnost svih kasnijih kontrolnih operacija. Pomak nule može biti uzrokovan dugotrajnim-opterećenjem, šokom od preopterećenja, vlagom ili nakupljanjem prašine, što rezultira odstupanjem u osnovnoj liniji izlaza. Labavo ožičenje ili oksidacija mogu uzrokovati povremeni prijenos signala, uzrokujući fluktuaciju vrijednosti na zaslonu ili čak pojavljivanje lažnih brojeva. Nejednaka instalacijska sila, kao što je neravnomjerno opterećenje, može dovesti do iskrivljenog tereta na spremniku za vaganje koji podržava više senzora. Ako je jedan kut spremnika viši ili niži, lokalna sila postaje koncentrirana, što rezultira sustavnim odstupanjima u ukupnom vaganju.
③ Sustav napajanja ili pražnjenja je nestabilan (jedan od pravih krivaca za grešku)
Mnoga se mjesta jednostavno oslanjaju na vagu za hranjenje, ali stvarni je problem što sastojci nisu čvrsto postavljeni. Kada se oštrice pužnog dodavača istroše ili razmak čahure postane veći, stvarna brzina protoka uvelike varira pri istoj brzini rotacije, uzrokujući da se materijal ne može ispravno skupiti u završnoj fazi. Odgođeno djelovanje ili nestabilan tlak zraka pneumatskih vrata ili leptir ventila uzrokovat će pomicanje vremena isključivanja, što će rezultirati dodatnim nekoliko kilograma po vreći. Nakupljeni materijal, skaliranje ili stvaranje zidova na otvoru za punjenje mogu uzrokovati povremeni kolaps ili izbacivanje materijala, što rezultira trenutnim preopterećenjem. Curenje iz mlaznice za punjenje postaje nevidljivo povećanje za posljednju vrećicu.
④ Fluktuacije u svojstvima materijala
To je faktor koji nije lako otkriti, ali ima dubok utjecaj. Promjene u sadržaju vlage uzrokuju stvaranje grudica od higroskopnih prahova nakon što postanu vlažni, što rezultira smanjenom fluidnošću i uzrokuje premošćivanje i pulsirajuće fluktuacije u pražnjenju, zajedno sa značajnim fluktuacijama u doziranju. Kada je veličina ili gustoća čestica neujednačena, početni dio šarže je gust dok je drugi dio rastresit, što rezultira značajnom razlikom u težini za isti volumen. Tijekom-brzinskog pražnjenja ultrafinog praha, sklona je pojava uvlačenja zraka, što dovodi do nekontroliranog samo-protočnog pražnjenja.
⑤ Neodgovarajuće ili nestalne postavke kontrolnih parametara
Neispravna postavka količine unaprijed za brzo i sporo dodavanje je čest problem. Ako je količina napredovanja premala, to će uzrokovati prekasno zaustavljanje grubog materijala, što će rezultirati prekomjernom inercijskom težinom pražnjenja; ako je prethodna količina prevelika, previše materijala će se nadoknaditi sporim dodavanjem, što dovodi do niske učinkovitosti i mogućnosti prekomjernog-pražnjenja tijekom faze sporog dodavanja. Neodgovarajući koeficijent filtra uzrokovat će da filtrirani podaci budu presvijetli, što će rezultirati podrhtavanjem podataka; ili će odgovor sustava biti prespor, nedostajući kritične točke isključivanja. Osim toga, neki ljudi slučajno modificiraju parametre bez ponovne-kalibracije i provjere, što također može uzrokovati pogreške.
III. Sustavni koraci prilagodbe (pažljivo slijedite ove korake i dovršite ih sve odjednom)
Prvo: sigurnosne pripreme i vizualni pregled (pet do deset minuta)
Najprije zaustavite stroj, označite ga i zaključajte kako biste osigurali sigurnost. Zatim vizualno pregledajte: spremnik za vaganje nema dodira s okolinom. Gurnite tijelo lijevka rukom i ono bi se trebalo moći slobodno lagano ljuljati. Kabel senzora je neoštećen, a konektori su bez oksidacije i olabavljenja. Viseća ruka torbe-ili vješalica nisu deformirani, a pričvršćivači nisu labavi. Ispusni otvor i prijelazni dio nemaju-akumulaciju materijala ili kamenca na velikoj površini. Zatim pomoću mjerača razine ponovno provjerite razinu postolja stroja. Ako je potrebno, dodajte ili uklonite gumene jastučiće za-amortizaciju udarca na postolju, debljine ne manje od dvadeset milimetara, i zategnite sidrene vijke.
Korak 2: Kalibracija nulte -točke (Ovo se mora učiniti i treba se provesti u čistom i neopterećenom stanju)
Preduvjet za kalibraciju nulte{0}}točke je da nema tonskih vreća koje vise na kanti vage, da nema ostataka materijala, da nema osoblja naslonjenog na nju i da u blizini nema jakih izvora vibracija. Radni koraci su sljedeći: Uključite i spojite napajanje, prethodno zagrijavajte petnaest minuta kako biste stabilizirali temperaturu instrumenta i senzora. Očistite sve ostatke materijala u spremniku za vagu. Izvršite kalibraciju nul-točke na upravljačkoj ploči i potvrdite da je prikazana vrijednost stabilna unutar dopuštenog raspona od nula plus ili minus. Ako se ne može postaviti na nulu bez obzira na način na koji podešavate, provjerite ožičenje senzora, postoji li kontinuirana bočna sila ili zaglavljivanje i je li sam senzor vlažan ili ostario redom.
Korak 3: Provjera statusa senzora i kalibracija neravnoteže opterećenja (jezgra jezgre)
Izvršite kalibraciju u tri{0}}točke pomoću standardnih utega. Pripremite skup poznatih standardnih utega, pokrivajući tri točke u blizini prazne ljestvice, područja polu-opterećenja i punog-opterećenja, učitavajući ih uzlaznim i silaznim redoslijedom. Prazna ljestvica koristi se za potvrdu stabilnosti nulte točke, približno 40% punog-raspona ljestvice koristi se za testiranje linearnosti srednjeg-raspona, a približno 70% do 100% punog-raspona ljestvice koristi se za provjeru je li sekcija punog-opterećenja savijena prema dolje ili ukošena. Ako očitanje u svakoj točki odstupa od standardne vrijednosti u istom smjeru, na primjer, svi su 8 kilograma teži, tada se radi o pomaku ukupnog kalibracijskog koeficijenta i potrebno je izvršiti novu kalibraciju raspona u instrumentu. Ako odstupanja pod različitim kutovima nisu ista, onda je to problem neuravnoteženosti opterećenja, a izlaznu ravnotežu svakog senzora treba prilagoditi. To se može postići podešavanjem mikro-otpornika za podešavanje biasa ili koeficijenta biasa u instrumentu.
Za vage s više-senzora mora se provesti provjera neravnoteže opterećenja. Jednake utege treba postaviti blizu svake oslonske točke spremnika vage. Treba zabilježiti prikazane vrijednosti na svakoj poziciji. Razlika između svake točke treba biti manja ili jednaka navedenoj toleranciji, na primjer, ne prelazi 0,05% do 0,1% pune ljestvice. Posebne detalje potražite u priručniku za instrument. Ako je tolerancija prekoračena, potrebno je prilagoditi visinu ugradnje ili pojačanje signala odgovarajućeg senzora.
Određivanje kvalitete senzora: Koristite multimetar za mjerenje impedancije strujnog kruga mosta. Obično je ulazni otpor približno 400 ohma, a izlazni otpor približno 350 ohma. Za referencu pogledajte natpisnu pločicu. Ako postoji prekid ili kratki spoj, zamijenite ga izravno. Nakon učitavanja poznate težine, ako izlazni signal nije-linearan i ima veliku histerezu, to znači da je senzor iznutra oštećen ili je mjerač naprezanja vlažan, te ga je također potrebno zamijeniti.
Korak 4: Ispravljanje konzistencije sustava hranjenja
Ovaj korak je ključan za pretvaranje fluktuirajućih pogrešaka u stabilne i kontrolirane. Najprije očistite vijak ili vibrirajući dodavač, rastavite ga radi pregleda kako biste provjerili ima li ostataka kamenca ili premošćavanja na unutarnjoj stijenci. Zamijenite ako su spiralne oštrice jako istrošene ili je zazor čahure neravnomjeran. Drugo, provjerite sustav tlaka zraka kako biste potvrdili je li tlak izvora zraka stabilan. Preporuča se ugradnja spremnika za stabilizaciju tlaka. Provjerite je li reakcija elektromagnetskog ventila brza i odlučna i je li poluga cilindra zaglavljena. Zatim provjerite je li otvor za pražnjenje centriran. Središte pražnjenja treba biti što je moguće bliže geometrijskom središtu spremnika kako bi se smanjile sile asimetričnog udara.
Korak 5: Optimizacija parametara (količine unaprijed za brzo ili sporo dodavanje ključni su gumbi)
Uzmimo za primjer uobičajenu dvo{0}}brzinsku logiku hranjenja, naime grubo i fino dodavanje. Kada je trenutna težina veća ili jednaka ciljnoj težini umanjenoj za vrijeme potrebno za fino dodavanje, sustav se prebacuje s grubog dodavanja na fino dodavanje. Ovo vrijeme potrebno je odrediti ponovljenim eksperimentima na temelju karakteristika materijala i vremena odziva opreme. Opći pristup je prvo postaviti konzervativno vrijeme, kao što je 5% ciljane težine, a zatim kontinuirano vagati deset vreća kako bi se izračunalo prosječno prekoračenje. Ako je prosječno prekoračenje pozitivno i preveliko, tada na odgovarajući način povećajte vrijeme prednjačenja; ako je negativan i premalen, smanjite vrijeme čekanja. Svaka prilagodba ne smije biti prevelika. Preporuča se podešavanje u koracima od 0,5 kilograma ili 1% dok se pogreška ne stabilizira unutar dopuštenog raspona.
Podešavanje parametara filtriranja također je vrlo važno. Ako očitanje instrumenta jako varira tijekom stupnja grubog dodavanja, dubina filtriranja može se odgovarajuće povećati, ali nemojte ići predaleko kako biste izbjegli utjecaj na brzinu odziva stupnja finog dodavanja. Obično je dovoljna srednja-postavka filtriranja.
Nakon dovršetka svih gore navedenih podešavanja, bitno je ponovno provesti potpunu provjeru kalibracije, uključujući nultu točku, raspon i preopterećenje. Također, testirajte najmanje deset vrećica sa stvarnim materijalima i zabilježite neto težinu svake vrećice. Izračunajte prosječnu vrijednost i standardnu ​​devijaciju i potvrdite da je kvalificiran prije nastavka proizvodnje.
IV. Svakodnevno održavanje i preventivne mjere
Redovito čistite prašinu na spremniku, otvoru za pražnjenje i površini senzora kako biste spriječili da nakupljena prašina utječe na korisni teret. Provedite provjere nulte-točke i preopterećenja jednom mjesečno. Svako tromjesečje izvršite punu-verifikaciju kalibracije pomoću standardnih utega. Obratite pozornost na promjene temperature i vlažnosti okoliša. Senzori i instrumenti imaju radna temperaturna područja; u ekstremnim okruženjima treba poduzeti mjere poput izolacije ili klimatizacije. Uspostavite knjigu izmjena parametara. Nakon svake izmjene parametra, potpišite zapis i napravite bilješke za provjeru kako biste spriječili slučajne operacije.
Sve dok se slijede gornji koraci za sustavno istraživanje i prilagodbu, pogreške vaganja većine strojeva za pakiranje tonskih vreća mogu se vratiti na idealnu razinu. Ako se problem i dalje ne može riješiti nakon sveobuhvatne istrage, preporuča se kontaktirati proizvođača opreme ili profesionalnog mjeriteljskog inženjera za-dijagnostiku na licu mjesta.